Rodzaje i przechowywanie węży ssawno tłoczących

Cześć
Warunki eksploatacyjne i użytkowe węży ssawno tłoczących.
Planując zakup węża do sprężonego powietrza, oleju, piaskarki czy innego, winnyście sobie odpowiedzieć na kilka zagadnień. Planowanie pozwoli nam na uniknięcie wypadku, czy niewłaściwego działania maszyny czy procesu technologicznego.

Najważniejsze pytania to:

Co planujemy tłoczyć lub ssać (substancja, która płynie przewodem).
Jaka musi być średnica wewnętrzna, jeśli potrzeba to również średnica zewnętrzna.
Czy znana jest temperatura pracy (temperatura płynącego medium i temperatura otoczenia).
Intensywność nasłonecznienia, składniki chemiczne występujące w środowisku (stałe i okresowe).
Czy istnieje niebezpieczeństwo nadmiernego załamania węża, zmieniającego parametry wytrzymałościowe i wartości przesyłowe medium.
Czy istnieje groźba pojawienia się ładunków elektrycznych podczas przesyłania substancji.
Planowana długość węża.
A także wszelkie inne elementy mogące mieć oddziaływanie na pracę i bezpieczeństwo: takie jak warunki eksploatacyjne, drgania, odkształcenia przewodu w trakcie pracy ( w szczególności w przypadku przecinania przez wąż węzłów i lini komunikacyjnych - ruch pieszy, samochody, wózki widłowe i inne).
Metodę mocowania końcówek (zacisk, opaska) i typy dostępnych złączek i szybkozłączy.
Planowana mobilność zestawu (połączenie stacjonarne, połączenie wkrętarki pneumatycznej, pistoletu do malowania czy pompowania, piaskarki lub maszyny stacjonarnej)

OGÓLNE WYTYCZNE DOTYCZĄCE KORZYSTANIA Z WĘŻY SSAWNO TŁOCZĄCZYCH

Trafny wybór węża to wybór towaru spełniającego wymagania techniczne istniejące przy danej instalacji lub urządzeniu, zapewniający bezpieczną i bezawaryjną pracę. Będzie to miało, jak we wszystkich narzędziach i instalacjiach wpływ na końcową cenę i jakość.

Czym jest promień gięcia, jak osłabia wąż i jak go wyznaczyć.

Pamiętać należy, że przy nieodpowiednim zagięciu węża występują w nim niepożądane zjawiska. W punkcie zgięcia, po stronie zewnetrznej wąż jest rozciągany a w przeciwległej ściskany. Wywołuje to procentowe osłabienie węża i może spowodować jego uszkodzenie. Kolejnym niekorzystnym zjawiskiem jest zakłócenie przepływu mediumsubstancji. W przypadku substancji o właściwościach ściernych prowadzi to do stopnowego wycierania wewnętrznej części węża.
Jeżeli właściwa strona katalogowa nie określa, należy przyjąć następującą regułę:

Węże wytłaczane gładkie - 7,5 x średnica wewnętrzna
Węże ze wzmocnieniem poliamidowym do fi 50mm z odciskiem tkaniny – 6x średnica wewnętrzna
Węże ssawno-tłoczne – 6 x średnica wewnętrzna



Najmniejsza długość węża do utworzenia gięcia L min:

Lmin = ?/360° x 2?R

gdzie:
? - kąt gięcia
R - przewidziany promień gięcia

Przykład: chcąc utworzyć gięcie 90° przy promieniu gięcia R=200 (mm)
90/360 x 2
'l`123567890- ależy użyć węża o minimalnej długości 314 (mm)

Montaż węża na szybkozłączkach, złączkach i krućcach.
Należy zwrócić uwagę na to, aby krawędzie szybkozłączek nie były ostre, aby nie doprowadzać do przecinania warstwy wewnętrznej węża (dotyczy zarówno obejm, opasek jak i zakuć).

http://domtechniczny24.pl/obejmy-zaciskowe-do-w%C4%99%C5%BCy-i-akcesoria.html

Węże do powietrza ssawno-tłoczne produkowane w odcinkach, na ogół posiadają na końcach tzw kołnierze (odcinki bez spirali wewnętrznej), ułatwiające zamocowanie końcówek.
W wężach tych należy zamocować końcówki tak, aby króciec zachodził min. 1cm na część spiralną węża. Jeżeli węże techniczne są cięte z metra problem ten nie występuje.

Warunki eksploatacyjne i użytkowe węzy technicznych.

W ciągu użytkowania węży i przewodów należy stosować się do następujących wytycznych:
- stosować ciśnienia robocze nieprzekraczające dozwolone, zapisane na boku węży.
- trzeba węże wciskać a nie wkręcać, zmniejszy to skręt przewodu po zamocowaniu. Jeżeli wąż nachodzi z trudem na końcówkę, można go nieznacznie podgrzać lub wkręcać o taki sam kąt w prawo i lewo.
- należy chronić przed wpływem czynników zewnętrznych (np. należy przewidzieć osłony do przejeżdżania nad wężami), przewodów nie powinno się przesuwać po ostrych krawędziach;
- po użyciu należy je przechowywać w odpowiednich warunkach;
- cyklicznie sprawdzać stan techniczny węży, osłabione przewody należy wycofać z użytku i zutylizować, ewentualnie wstawić nowy odcinek.

Przewody należy magazynować
- zwinięte w kręgi ułożone na drewnianych podestach w stosach o wysokości nie większej niż 0,5-1 metra.
- powieszone na specjalnych uchwytach zabezpieczających węże przed zaginaniem.
- w temperaturze od +5oC do +25oC i nieznacznej wilgotności (należy zwracać uwagę, aby nie następowała kondensacja pary wodnej na powierzchniach przewodów gumowych).
- w magazynach pozbawionych oparów kwasów, zasad,i rozpuszczalników organicznych, jak również olejów i smarów oraz paliw płynnych.
- promienie UV i silne światło elektryczne wpływa szkodliwie na gumęi PCV. Z tego względu w pomieszczeniach magazynowych, szyby powinny być zasłonięte.

To tyle pozdrawiam

Wycinanie uszczelek z płyt uszzelkarskich

Witam.
Poszukując materiałów o uszczelkach i uszczelnieniach natrafiłem na ciekawy poradnik dotyczącywycinania uszczelnienia z płyty uszczelkarskiej.
Rozwiązanie polega na przygotowaniu szablonu i od tego szablonu wycięcia uszczelnienia.
Na początek należy: przygotować przedmiot, dla którego chcemy odrysować uszczelkę (w objaśnianym przypadku była to pokrywa boczna silnika WSK 125), kartkę z bloku technicznego, w miarę miękki ołówek, nożyczki oraz materiał właściwy, z którego wykonamy ostatecznie uszczelkę (w moim przypadku jest to płyta na uszczelki - klingeryt).

http://domtechniczny24.pl/uszczelnienia-techniczne.html

Na początku kładziemykartkę z bloku technicznego na powierzchni styku pokrywy bocznej z karterem. Jedną ręką przytrzymujemy, by karta się nie ruszała (bardzo ważne!) a drugą ręką wyczuwamy w którym miejscu pod kartką jest krawędź i rysujemy ołówkiem.

Po chwili pochwili pojawi się zarys przyszłej uszczelki. Być może używając lepszy ołówek osiągneło by się doskonalszy efekt. Lepiej jest ołówek trzymać pod kątem ostrym do kartki. Malujemy małymi partiami, blisko miejsc gdzie trzymamy palcami.
Odwzorowanie szablonu wyszło mniejwięcej tak

Następnie trzeb wycią i stwierdzić czy pasuje.

Jeśli wszystko się zgadza, możemy ten szablon odrysować na arkuszu uszczelkarskim. Na nieszczęście kartka nie jest sztywna więc odwzorowanie też wymaga sporo wytrwałości i powinno się zwracać uwagę żeby się nic nie przesuwało.
Oczywiście odrysowany kontur znowu wycinamy i przymierzamy.

Jeszcze tylko trzeba wyciąć otwory na śruby.

Bierzemy niewielki śrybokręt krzyżakowy, przykładamy równo uszczelkę i pukamy w nią lekko w miejscu gdzie prawdopodobnie winien być otwór i słuchamy. Jeśli słyszymy dźwięk uderzania w metal to przesuwamy się obok aż usłyszymy bardziej głuchy dźwięk (może to i śmieszne ale tak jest) i w tym miejscu pukniemy parę razy, troszkę mocniej i poprawiamy śrubą. To samo można zrobić kulą od łożyska.

Wycinać najlepiej nożen do tapet 9 mm bo jest wąski lub nożem modelarskim.

Drut do drukowania 3D

Witam
Technologia drukowania FDM polega na tworzeniu elementów z tworzyw podawanych z ekstrudera w postaci drutu o średnicy 1.75mm lub 3mm, na płytę modelową.
    Zasada działania jest analogiczna jak w drukarkach atramentowych. Głowica z dyszą podaje materiał bazowy - podporowy i przemieszcza sie w płaszczyźnie X Y. Naniesiony materiał o określonej grubości (o tym później) zastyga w kilka sekund. Następnie głowica lub stół modelarski przesuwa się w płaszczyźnie Z i nakładana jest nowa warstwa w płaszczyznach X Y.
    Drut do drukarek 3D nazywany jest filamentem. Jakość wydruku w decydującej mierze zależy, od jakości filamentu. Wszelkie zanieczyszczenia, nierówna powierzchnia czy wilgotność wpływają niekorzystnie na wytrzymałość i powierzchnię drukowanego modelu. W ( technice FDM|drukarce} drut podawany jest ze szpuli do ekstrudera, w którym filament jest uplastyczniony do temperatury 170-250 stopni i pod ciśnieniem wyciskany przez dyszę drukującą. Drukarki 3D drukują w jednym kolorze takim jak filament. Zależnie od drukarek minimalne grubości drukowanej ścianki wynoszą od 0,1mm do 0,6mm. Grubość nakładanej powłoki waha się od 0,1mm do 0,01mm i jest wprost proporcjonalny do prędkości drukowania.
Rodzaje filamentów.
    W praktyce wykorzystuje się dwa rodzaje tworzyw termoplastycznych ABS i PLA. Niemniej technologia FDM pozwala na drukowanie z użyciem drutów z poliwęglanu, nylonu, polietylenu i innych.
    Tworzywo ABS (akrylo butylo styren).. Spotykane min. w przemyśle motoryzacyjnym, AGD i RTV. Jest nieodporne na agresywne rozpuszczalniki organiczne np. Aceton. ABS ma dobre właściwości mechaniczne, jest odporny na uderzenia, jego gęstość wynosi około 1.05 g/cm3. Zalecana temperatura druku to 230-250 °C i co jest bardzo istotne wymaga podgrzewanego stołu modelowego, inaczej model w wyniku naprężeń może się odkształcić.


   Drut PLA jest znacznie twardszy, gęstość 1.25 g/cm3 i przez to bardziej kruchy, szczególnie w niskich temperaturach. Ciekawą właściwością PLA jest jego biodegradowalność. Tworzywo posiada niską temperaturę druku około 170-190 °C. Dzięki temu nie potrzebuje on podgrzewanego stołu modelowego.
Pozdrawiam

Stak nierdzewna właściwości mechaniczne i magnetyczne

       Właściwości mechaniczne i magnetyczne ŚRUB I NAKRĘTEK ZE STALI NIERDZEWNYCH, ODPORNYCH NA KOROZJĘ (w oparciu o PN-EN ISO 3506: 2000). Norma ta jest z roku 2000, od tego czasu pojawiły się nowe gatunki stali nierdzewnych, jednak większa część wiadomości jest nadal aktualna i przydatna.
Pierwsza częśc będzie dotyczyła charakterystyki grupy A
Stal grupy A (struktura austenityczna)
    W ISO 3506 jest podanych pięć typów stali austenitycznych od A1 do A5. Nie można je hartować, poza kilkoma wyjątkami i zwykle są niemagnetyczne. Stale nierdzewne przeznaczone do hartowania to stale martenzytyczne, stanowią jedną z grup stali nierdzewnych o wysokich właściwościach wytrzymałościowych. Używa się je na narzędzia tnące (elementy maszyn tnących, noże techniczne, sprzęt chirurgiczny)i inne. Stale tej grupy nadają się do zastosowań w mało agresywnych środowiskach korozyjnych. Nie znajdują więc zastosowania do produkcji elementów złącznych ( śruby, nakrętki ze stali nierdzewnej).
W celu zmniejszenia podatności na utwardzanie, do stali rodzajów od A1 do A5 można dodać miedzi.


     Ponieważ tlenek chromu daje większą wytrzymałość stali na korozję, dla stali niestabilizowanych rodzajów A2 i A4 bardzo ważna jest niska zawartość węgla. Z powodu wysokiego powinowactwa chromu do węgla powstaje węglik chromu zamiast tlenku chromu, który jest bardziej właściwy w podwyższonych temperaturach.
Dla stali stabilizowanych typy A3 i A5, składniki Ti, Nb lub Ta reagując z węglem przyczyniają się do powstania tlenku chromu, co w konsekwencji minimalizuje powstanie korozji niędzy krystalicznej.
         Do zastosowań morskich oraz im podobnych wymagane są stale o zawartościach Cr i Ni około 20% i od 4,5% do 6,5% Mo.
Stale austenityczne o wyższej zawartości niklu i w poniektórych przypadkach azotu są przeznaczone na blachy głęboko tłoczne. Wzrost stężenia niklu w składzie chemicznym tych stali umożliwia wyższą tłoczność bez zmiany własności magnetycznych.
Przy wysokich naciskach powierzchniowych trące powierzchnie mogą się zacierać. Może to zachodzić na gwincie śrub i nakrętek, na powierzchniach stykowych, stale austenityczne są do tego bardziej skłonne od stali normalnych. Dla połączeń sprężystych i przy określonych warunkach wykorzystywania zaleca się użycie pary materiałów A2 i A4, można także oddzielić części trące warstewką smaru.


     Wszystkie nakrętki, śruby ze stali nierdzewnej są zwykle niemagnetyczne, ich przenikalność magnetyczna wynosi ok. 1. Stale o strukturze ferrytycznej, martenzytycznej, ferrytyczno-austenitycznej-Duplex są magnetyczne.
Przeróbka plastyczna na zimno stali austenitycznych powoduje częściowe przekształcenie fazy austenitycznej w martenzyt, który jest ferromagnetyczny. Zjawisko to zależy od składu chemicznego stali w szczególności od udziału pierwiastków stabilizujących fazę austenityczną. Proces ten niweluje się przez wyżażanie stali i gwałtowne schłodzenie. Taki zabieg powoduje,że powstały martenzyt zostaje przekształcony ponownie w paramagnetyczny austenit.
Także skład chemiczny ma znaczący wpływ na magnetyczność stali nierdzewnej.
Pierwiastki stabilizujące fazę austenityczną (nikiel, azot) minimalizują skłonność stali austenitycznych do umocnienia przez zgniot. Dodatek molibdenu, tytanu i niobu wpływa na stabilizację fazy ferrytycznej.

Obróbka skrawaniem w warsztacie 3/3

Część 3.
W ostatnim rozdziale zaprezentuję parę rad przy obróbce poszczególnych materiałów.
Stale konstrukcyjne są najliczniejszą grupą materiałów wykorzystywanych w warunkach warsztatowych. Na ogół nie stanowią problemu, należy pamiętać o:
- Smarowaniu i chłodzeniu podczas skrawania.
- Jeżeli wiercimy głębokie otwory i posiadamy wiertło długie do metalu to w żadnym razie nie zaczynajmy takim wiercić, najpierw nawiercamy otwór wiertłem krótkim np. NWKa a dalej długim, szczególnie przy wiertłach o małych średnicach – 2,5mm-6mm. I jeszcze trzeba miejsce wiercenia napunktować – młotek i punktak albo punktak automatyczny.
Zawsze lepiej wiercić z nieco większym naciskiem i małą prędkością niż odwrotnie.
Im materiał twardszy to prędkość skrawania maleje. Na ten przykład stal węglowa między 500-1000MPa stosunek prędkości skrawania wynosi 10-6, czyli prawie połowe mniej.
Jeśli mamy tokarkę czy frezarkę to lepiej spojrzeć do tabel.
Stale nierdzewne, skrawalność zależy od ilości dodatków stopowych i rodzaju obróbki. Im więcej dodatków tym gorsza skrawalność. Najlepiej skrawalne są stale ferrytyczne i martenzytyczne. Tak jak pisałem w rozdziale posiadają tendencję do hartowania przy zgniocie i do przyklejania się do powierzchni natarcia. Budują wtedy taki garb za krawędzią skrawania, przez co uniemożliwiają dalszą obróbkę. Narzędzie nagrzewa się i traci swoje cechy. Przy wierceniu w tych stalach nader istotne są parametry skrawania, czyli bardzo duży nacisk i mała prędkość skrawania nie odwrotnie. Frez czy wiertło nie może się ślizgać bo wtedy się tępi. Ważne jest schładzanie, bo stale inox kiepsko odprowadzają ciepło i oczywiście dobre ostre narzędzie, w wypadku wiercenia są to wiertła kobaltowe INOX. Bez wątpienia są takie stale nierdzewne np. duplex, w których trzeba zapomnieć o wierceniu czymś innym niż wiertła węglikowe z rdzeniem i chłodzeniem no i na bank na dokładnych wiertarkach stołowych albo CNC.
pozostałe materiały, czyli żeliwa, żeliwa ciągliwe mają doskonałe skrawalności i obrabia je się na sucho. Również miedź i jej stopy, czyli mosiądze i brązy. Jedynie aluminium ma dużą tendencję do klejenia się, przez co potrzebuje znacznie ostrzejszych narzędzi i większych prędkości obrotowych.

Rozkład temperatur podczas skrawania 2/3

Część 2 -obróbka skrawaniem
Teraz parę terminów:- opory skrawania, inacze siła po przyłożeniu której wiertło może się zagłębić w materiał obrabiany.
Największej siły wymagają materiały z grupy 5 i 6. Dalej 1 i 2, i tu mała uwaga, bo choć stal nierdzewna jest niesamowicie miękka to ma tendencję do utwardzania się w strefie zgniotu a wychodzący wiór nadal ma tendencję do sczepiania się z powierzchnią obrabianego materiału. Rada: wiertło kobaltowe do nierdzewki jak rozpoczyna wydawać pisk to znaczy, że już nie skrawa i trzeba je przeostrzyć.
I ostatnia grupa o najniższym oporze skrawania to 3 i 4.
Dalej napiszę o temperaturach powstających w toku skrawania na styku narzędzie - przedmiot. W największym stopniu narażonym miejscem w narzędziu na nagrzanie i zużywanie jest bez wątpienia krawędź skrawająca, stąd chłodzenie + smarowanie powinno być zawsze brane pod uwagę. Nawet jak wiercimy jeden otwór i mamy wiertło do stali umocowane w uchwycie to można je zanurzyć w oleju. Tak wygląda analiza temperatur w czasie skrawania przy zachowaniu zbliżonych parametrów.

Z obrazka widać, dlaczego np. mosiądz czy żeliwo jest łatwe do skrawania a stal nierdzewna czy hartowana nie.
I na zakończenie nieco o skrawalności materiałów. Na skrawalność ma wpływ dużo czynników, część z nich zaprezentowałem powyżej. Kwalifikuje się jeszcze do nich min.:
- Geometria ostrza i materiał, z jakiego jest wykonane narzędzie( wiertła do stali, wiertła HSS NWKa, noże tokarskie czy frezy palcowe).
- Parametry skrawania, to jest siła nacisku - posuwu, prędkość skrawania.
- Sposób i intensywność chłodzenia (ciągłe czy jednorazowe).
- Sposób mocowania materiału i narzędzia (uchwyt wiertarski, imadło maszynowe).
A teraz ciekawa uwaga, taki paradoks: dla osoby, która wykonuje robotę(wiercenie czy toczenie) pożądane są stale o małej wytrzymałości, małej ciągliwości i małej ścierności. Jednak dla użytkownika produktu najlepszym materiałem jest taki, który wykazuje dużą wytrzymałość, wysoką ciągliwość i niewielką ścieralność.

Skrawanie - wstęp 1/3

Witam
Kolejna partia artykułów: praktyka w pigułce - o obróbce skrawaniem, z wyszczególnieniem materiałów przedmiotów obrabianych. Podkreślam, że teksty są dedykowane dla majsterkowiczów, początkujących szlifierzy i innych osób rozpoczynających historię z obróbką skrawaniem. Z tego powodu opuszczę drobiazgowy opis narzędzi węglikowych stosowanych w obróbce wieloseryjnej, wysokowydajnej. Skupię się na obróbce przy pomocy standardowych narzędzi, czyli: tokarka, frezarka i ewentualnie wiertarka stołowa lub wiertarka ręczna, i wkrętarka akumulatorowa.
Obróbka skrawaniem to tak najogólniej: nadawanie obrabianym przedmiotom żądanych kształtów, wymiarów przez częściowe usuwanie ich materiału w postaci wiórów, narzędziami skrawającymi ( wiertła do metalu, frezy do metalu, noże tokarskie, rozwiertaki, narzynki calowe). Skrawaniem określamy: wiercenie, toczenie, frezowanie, struganie.
Dobór najbardziej odpowiedniego materiału narzędzia skrawającego (wiertło, frez do metalu, nóż tokarski itd.…) oraz jego geometrii do zastosowania w danym materiale przedmiotu obrabianego jest ważne dla zabezpieczenia bezproblemowego i produktywnego procesu skrawania. Na początek podział i krótki opis materiałów obrabianych.

1 Stal to najobszerniejsza grupa materiałowa. Obejmuje duży zakres materiałów od niestopowych po wysokostopowe, włączając odlewy staliwne. Skrawalność, zazwyczaj należyta, zależy w dużej mierze od twardości, zawartości węgla i dodatków stopowych. Do obróbki warsztatowej nadają się: stale konstrukcyjne (teowniki, płaskowniki, pręty i inne) staliwo, stale konstrukcyjne stopowe sprężynowe (resory), i niektóre stale konstrukcyjne stopowe przed obróbką cieplną lub odpuszczone.

2 Stale nierdzewne są materiałami stopowymi z zawartością minimum 12% chromu; inne stopy mogą zawierać nikiel oraz molibden. Odróżniamy stale nierdzewne ferrytyczne, martenzytyczne, austenityczne oraz austenityczno- ferrytyczne (typu duplex).
Właściwością wspólną wszystkich tych typów jest narażenie krawędzi skrawających na znaczne ilości ciepła, gdyż stale wykazują kilkukrotnie niższą przewodność cieplną niż zwykłe stale. Oraz tendencje do sczepiania się z narzędziem zwłaszcza przy krawędzi skrawającej w takim razie zaleca się stosowanie preparatów smarujących (Terebor preparat do gwintowania i wiercenia). Stąd zaleca się stosować specjalnych narzędzi skrawających ( np. wiertła do stali nierdzewnej, z wysoką zawartością kobaltu, odpowiednią geometrią ostrza).

3 Żeliwo, w odróżnieniu do stali, jest rodzajem materiału o krótkim wiórze. Żeliwo szare oraz żeliwo ciągliwe są zupełnie łatwe w obróbce, podczas gdy żeliwo sferoidalne, żeliwo o zwartym graficie oraz żeliwo hartowane z przemianą izotermiczną sprawiają więcej problemów podczas obróbki. Wszystkie żeliwa zawierają SiC, który ściera krawędź skrawającą.

4 Metale nieżelazne jak aluminium, miedź, mosiądz są bardzo miękkie i łatwo skrawalne. Jedynie aluminium ma tendencję do przyklejania się do powierzchni natarcia i potrzebuje bardzo ostrych narzędzi i korzystania z preparatów smarujących ( Terebor preparat do gwintowania i wiercenia) lub stosować system podawania chłodziwa, aluminium o 13% zawartości krzemu jest bardzo ścierne. Ogólnie, poleca się tu wiertła i frezy z ostrymi krawędziami, które są odpowiednie do skrawania z dużą prędkością i charakteryzują się długim czasem eksploatacji.

5 Kolejna grupa to superstopy żaroodporne. To grupa zawierająca dużą ilość materiałów bazujących na wysokostopowym żelazie, niklu, kobalcie i tytanie. Przywierają one do narzędzia, tworzą narosty na ostrzach, utwardzają się w ciągu obrabiania - umocnienie przez gniot i wywołują powstawanie wysokich temperatur w strefie skrawania. Bardzo trudne do obróbki a w warunkach warsztatowych nie obrabialne:).

6 Stale hartowane. Ta grupa obejmuje stale o twardości pomiędzy 45- 65 HRC, jak również żeliwo utwardzone ok. 400-600 HB. Twardość czyni te materiały uciążliwymi do obrabiania a w warsztatowych warunkach nieskrawalnymi. Podczas skrawania wytwarzają wysokie temperatury i są bardzo ścierne dla krawędzi skrawających.

Czyli reasumując 1, 3, 4 grupa jest skrawalna, 2 w ograniczonych rozmiarach, a za 5 i 6 to lepiej się nie zabierać.

Stal nierdzewna - wstęp

Popularność stali nierdzewnych
Trudno nie uznać, że stale nierdzewne mają już od jakiegoś czasu przeważającą pozycję, jako surowiec do produkowania urządzeń w przemyśle spożywczym, i dekoracyjnym. Materiał ten, choć kosztowny w zestawieniu z stalą konstrukcyjną, panuje a to wskutek odporności na korozję. Stale te cały czas zachowują satynową lub wypolerowaną powierzchnię niezależnie od warunków atmosferycznych, kontaktu z wysoce korozyjnymi artykułami spożywczymi, detergentami. Estetyka nie jest w rzeczy samej wyłączną zaletą, najważniejsza to brak zanieczyszczeń, jakie mogłyby się przedostać do wytwarzanego pożywienia, skazić go lub odmienić jego właściwości, smak, kolor. Producenci wina wiedzą, że moszcz nie powinien mieć kontaktu z stalą, bo żelazo przejdzie do soku i w późniejszym czasie może przyczynić się do jego zepsucia. Analogicznie dzieje się z innymi produktami spożywczymi, kapusta kiszona, soki, piwa, mięsa, pulpy warzywne i przetwory mleczne, wszędzie tam trzeba skręcać na śruby nierdzewne plus nakrętka inox. Właściwości przeciwrdzewne są w tych stalach stałe biorąc pod uwagę obróbkę termiczną, czyli gotowanie, smażenie lub zamrażanie. W związku z tym nie potrzebują dodatkowych powłok ochronnych. I są na dłuższą metę tańsze w eksploatacji.
Dzieje się tak, dlatego że chrom zawarty w stali tworzy ochronną warstwę tlenku na powierzchni. Tlenki tworzą się, jeżeli tylko jest dostęp tlenu. Najciekawsze jest to, że jeżeli usuniemy warstwę tlenku na przykład w czasie mycia lub szorowania to taka warstwa mając kontakt z wszechobecnym tlenem zaraz się odnowi. To znaczy możemy stwierdzić, że sama się regeneruje. Gorzej jest podczas obróbki ściernej lub cięcia. Istnieje w owym czasie niebezpieczeństwo przedostania się np. siarki z artykułów ściernych na powierzchnię stali i to może spowodować korozję. Ważne jest, więc korzystanie tylko narzędzi ściernych lub spawalniczych przystosowanych do odróbki stali INOX.
Stale nierdzewne są nieco trudniejsze w obróbce niż stale konstrukcyjne. Z reguły wiercenie, cięcie i obróbka powierzchni przysparza więcej kłopotów, ale o tym napiszę w odrębnym artykule.

Przerobiona wiertarka

Nie przeczuwałem, że na jakość wiercenia ma tak ogromny wpływ, nie tylko wiertło, jego jakość, ale również wiertarka, a konkretniej technika wiercenia. Chodzi mi o to czy robimy to z ręki czy na wiertarce stołowej. Ale od początku.
Potrzebowałem wywiercić z grubsza 441 otworów o średnicy 3,1\ mm w blaszce stalowej 2,5mm grubości. Na początku zacząłem wiercić z ręki, ale po kolejnym pękniętym wiertle począłem się zastanawiać nad ulepszeniem sobie roboty. W sklepie mam: DEDRA Wiertarka stołowa DED7707 -350W i jeszcze parę innych, ale, że ta jest najtańsza a ja chciałem wiercić cienkim wiertłem to wziąłem tą.

Na wiertarkach stołowych wolno wiercić z niedużą prędkością, ale za to z całkiem znaczącym posuwem i przez cały czas ten posuw jest w jednym kierunku. Zaowocowało to tym,że pojedyńczym wiertłem zrobiłem około 351 otworów bez ostrzenia! Jak wierciłem to miałem uczucie, że wiertło się wciska w blachę i wchodzi jak w masło, jak dla mnie odkrycie? Takie wiercenie ma wszak ograniczenia, bo nie przeniesiemy wiertarki stołowej na pole i nie wywiercimy otworu w słupku ogrodzeniowym:).
Czyli wiertarki ręczne są mobilne można je wszędzie wykorzystać, pod warunkiem, że mamy pedłużacz i prąd. Ale wiercenie łączy się z większym zużyciem wierteł. Więc wiertarka stołowa do warsztatu, a wiertarka ręczna do pozostałych prac.
Po jakimś czasie:

Tak się zdarzyło, że musiałem zrobić około 2211 otworów w blaszce 1,3mm wiertełkiem 2,1mm. Włączanie i wyłączanie wiertarki oryginalnym wyłącznikiem to masakra, przede wszystkim jak jest mróz, ta plastikowa klapa robi się horrendalnie twarda. Jak się wierci trochę otworów to nie ma znaczenia, ale jak trzeba dokładnie wywiercić parę tysięcy to pojawia się przeszkoda. Dobrym wyjściem jest wyłącznik nożny.
Zdecydowałem sam zrobić takie coś, za nieduże pieniądze.
Zakupiłem włącznik do dzwonka pokojowego, jakaś spora deska jako podstawa, dwie małe: jakaś podpórka pod obcas} druga pod palce, żeby noga nie dyndała w powietrzu. I nieco skóry na sam wyłącznik, kawałek przewodu wtyczka i gniazdko. A i ponieważ styki są delikatne to nie można tego patentu zastosować do mocnych wiertarek stołowych, moja wiertarka stołowa Dedra DED7707 ma 350W więc nie ma problemu.

Wyłącznik jest rewelacyjny w użyciu, i pewny, w każdej chwili można go wyłączyć. Po zmontowaniu tak się prezentuje:

Spawanie plastików

Witam, obecnie co nieco o technice klejenia, łączenia sztucznych, za pomocą spoiw do plastyków i opalarek na gorące powietrze
Jeśli chodzi o techniki zespalania tworzyw sztucznych to można je podzielić na te, które dają się klejąc i na te, które nie dają sie skleić. Ja zajmę się tą drugą grupą. Napomknę jedynie, że do tworzyw, które można łatwo skleić należą PVC, ABS, jeżeli nie mamy pewności czy dane tworzywo można połączyć to wystarczy na ściereczkę rozlać acetonu i łagodnie potrzeć w miejscu niewidocznym. Jeżeli tworzywo zostanie rozpuszczone to da się je kleić.
Fraza kleić wykorzystuję tutaj do trwałego połączenia. Są, bowiem kleje topliwe wyciskane z pistoletu do kleju na gorąco, łączą one praktycznie wszelkie materiały, ale w przypadku tworzyw takie spojenie nie będzie się charakteryzować znacznymi parametrami wytrzymałościowymi. Można używać kleju topliwego na gorąco, w drobnych naprawach, przyklejaniu listew, zabawek, tworzeniu ikeban, w elektronice do łączenia kabli do obudowy, czy innych niewymagających od spoiny dużych parametrów wytrzymałościowych.
Wspomnę jeszcze o klejach rozpuszczalnikowych, dwuskładnikowych, cyjanoakrylowych i innych nowoczesnych. Te kleje zależnie od przygotowanej powierzchni również nie łączą na stałe tworzyw nie klejalnych, typu PP, PE. Ale jest to sprawa do oddzielnego omówienia.

Zajmijmy się, zatem łączeniem tworzyw techniką spawania z użyciem nagrzewnic, opalarek do plastiku, i spoiw do plastików. Tą metodą można łączyć każde tworzywa termoplastyczne, tzn. takie, które pod wpływem temperatury topią się i zastygają po schłodzeniu. Do takich tworzyw należą polipropylen PP, polietylen PE, polichlorek winylu PVC, akrylobutylostyren ABS, rzadziej polistyren PS, i poliamid PA.Tworzywa te są bardzo powszechnie używane w naszym otoczeniu, wiele elementów w maszynach do obróbki metalu, samochodach, elektronarzędziach i innych sprzętach jest wytworzona z tych materiałów. Często się zdarza, że ulegają one zniszczeniu, jeżeli wymiana nie kosztuje dużo to odpowiedniej się nie zastanawiać i zakupić nową część, jeżeli natomiast część jest droga lub trudnodostępna, można wykorzystać spawanie. Spoiwo takie charakteryzuje się wysoką, jakością i estetyką. Można je później obrabiać, szlifować. Dzieje się tak, dlatego, że podczas spawania zachodzi między elementami łączonymi i spoiwem dyfuzja cząsteczek, a po wystudzeniu trwałe łącze. Warunkiem trwałej dyfuzji jest odpowiednia temperatura a spoiwo musi być z tego samego polimeru. Technologia ta polega na jednoczesnym podgrzaniu elementów łączonych i spoiwa, dobór temperatury jest przyporządkowany do rodzaju tworzywa:
PP około 250oC
PEHD około 300oC
ABS około 350oC
Aby mieć całkowitą kontrolę nad temperaturą poleca się stosowanie opalarki lub innymi słowy nagrzewnicy gorącego powietrza z dostrajana temperaturą a najlepiej z wyświetlaczem np. opalarki Steinel HL lub HG, nagrzewnica Bosch GHG. Powinno się napomknąć, że przegrzanie spoiny lub materiałów łączonych może powodować płynięcie spoiny w ciągu łączenia i wadę wytrzymałości.
Ważne jest także, aby wszystkie elementy były podobnie uplastycznione, w takim razie trzeba używać spoiwa o porównywalnej grubości, co materiał łączony lub dopasować szybkość nagrzewania do prędkości uplastyczniania sie elementów. Kolejną istotna sprawą jest adekwatne dociśnięcie spoiny, można to osiągnąć używając odpowiednie dysze do opalarek z języczkiem, którymi dociskamy spoinę.
I na koniec niektóre przykłady zastosowania tworzyw, jeżeli nie mamy pewności trzeba dokonać próby na niezauważalnej części elementów łączonych.
PP - zderzaki i listwy samochodowe, obudowy, kołnierze, osłony, elementy tapicerki, filtry, rury odpływowe kielichowe, skrzynki akumulatorów, obudowy urządzeń.
PEHD - wanna, kosze, karnistry, zbiorniki, opakowania transportowe, wiadra, pojemniki, zbiorniki spryskiwaczy, zbiorników wyrównawczych, kanałów klimatyzacji i nawiewu.
ABS - obudowy komputerów, AGD, RTV, części samochodowych.