Czym różnią się pneumatyczne klucze udarowe w środku.

Utworzono: środa, 13, grudzień 2017

Witam
Rozwiązania konstrukcyjne mechanizmów udarowych w kluczach pneumatycznych.

Dostępne na rynku pneumatyczne klucze udarowe, opierają się na różnych mechanizmach generujących udar. Wszystkie wymagają smarowania.

Jednym z istotnych składników wpływających na optymalny moment obrotowy osiągalny przez klucz pneumatyczny jest wykorzystany w nim mechanizm udarowy. Struktura mechanizmu ma również duży wpływ na zastosowanie i przeznaczenie narzędzia. Na dole przedstawiamy najbardziej popularne mechanizmy udarowe wykorzystywane w kluczach pneumatycznych, zwięźle opisując ich działanie, wady i zalety.

Dwa młoteczki.

Chyba najbardziej popularny mechanizm to podwójne młoteczki. Składa się z dwóch elementów, obracają się dookoła wrzeciona w zamkniętym systemie. Takie rozwiązanie pozwala na osiągnięcie dużego momentu obrotowego w ciągu pierwszych obrotów wirnika, albowiem oba bijaki mogą jednocześnie uderzyć z obu stron. Ta konstrukcja składająca się z dwóch młotów pierścieniowych cechuje się dużą wytrzymałością i szczególnie nadaje się do pracy ciągłej.

Następną zaletą tego rozwiązania jest względnie niewielka ilość elementów składowych, dzięki czemu łatwo go serwisować. Mechanizm trzeba zwilżać smarem. Oliwienie może być łatwo wykonane przez zewnętrzny nypel, bez rozkręcania obudowy klucza. Klucze pneumatyczne z mechanizmem TWIN-HAMMER powinny być wykorzystywane tam gdzie wymagana jest najwyższa wydajność – zastosowania przemysłowe, usługi oponiarskie, linie produkcyjne.

Mechanizm dwóch swożni.

Mechanizm PIN CLUTCH został opatentowany w USA z myślą o szybkim przyroście momentu udarowego przy jego wysokich wartościach. System składa się z dwóch trzpieni ze stali hartowanej, obracających się w zamkniętej obudowie z bardzo dużą prędkością.

Jak wszystknie mechanizmy smaruje się go olejem pneumatycznym, który może być bez trudu uzupełniony poprzez dodatkowy otwór wbudowany w obudowę mechanizmu udarowego. Ten rodzaj mechanizmu udarowego jest zaprojektowany do krótkich prac montażowych w przemyśle lekkim, do serwisów samochodowych, a także do wszystkich zakładów z krótkimi cyklami pracy.

ROCKING DOG

Następny mechanizm udarowy nazwany ROCKING DOG charakteryzuje się prostą i bardzo solidną budową z jednym młotem obrotowym (jego prostota przekłada się na relatywnie niewielką cenę). Jego kluczową zaletą jest duża nośność i stabilność.

Z uwagi na niewielką ilość elementów, bardzo łatwo go serwisować. Do jego smarowania należy używać smaru lub oleju. To rozwiązanie jest dedykowane do prac przemysłowych, bardzo wymagających usług, zastosowań warsztatowych, wszędzie tam gdzie niezbędna jest wysoka moc.

JUMBO HAMMER

JUMBO HAMMER to odmiana opisanego wyżej rozwiązania TWIN HAMMER z tym, że tutaj użyto tylko jeden młot. Pomysł ten stosuje się w urządzeniach o zwiększonej mocy.

Tak jak i w oryginalnym rozwiązaniu smarowanie odbywa się przez zewnętrzny nypel bez potrzeby rozkręcania obudowy. JUMBO HAMMER jest zaprojektowany do wymagających zastosowań przemysłowych.

DOUBLE HAMMER

Kolejnym niedrogim i wytrzymałym rozwiązaniem jest DOUBLE HAMMER, z jednym młotem obrotowym. Pozwala na osiągnięcie wysokich wartości momentu skręcającego. Analogiczna zasada jak w pierwszym Twin Hammer. Zaprojektowany do większości prac w lekkim przemyśle, do warsztatów samochodowych i przemysłu wulkanizacyjnego.

PIN LESS

W największym stopniu zaawansowanym mechanizmem jest PIN LESS. Patent na to ma Korporacja Kawasaki.

Cała moc jest osiągana przez jeden bijak umieszczony w obudowie. Młotek wirujący dookoła czopa nie wymaga żadnych dodatkowych szpil czy części.

Stąd nazwa PIN LESS (bez-szpilowy). Otrzymana moc jest prawie całkowicie przeniesiona bezpośrednio na czop. To rozwiązanie jest zaawansowanym rozwinięciem mechanizmu ROCKING DOG. Wyjątkową zaletą jest ekstremalnie wysoka moc wyjściowa i z tego powodu narzędzie wyposażone w to rozwiązanie nie nadaje się do delikatnych i precyzyjnych zastosowań.

Dzięki niewielkiej ilości elementów mechanizm jest wyjątkowo trwały i łatwy serwisowaniu (nawilżanie smarem). Przeznaczony jest do najbardziej wymagających zastosowań – przemysł, serwis tirów, maszyny budowlane i inne zastosowania gdzie niezbędna jest olbrzymia moc udarowa.

Na koniec narzędzie bez którego klucz na nic się przyda:
Nasadki udarowe w odróżnieniu od typowych nasadek cechują się większą wytrzymałością i spręzystością, dzięki temu ryzyko wybicia trzpienia w narzędziu lub obrobienie się powierzchni roboczych wewnątrz nasadki jest zniwelowane do minimum. Nasadki udarowe mają zazwyczaj grubsze ścianki niż standardowe. Dostarczane przez nas markowe i standardowe nasadki udarowe różnorakich marek zagwarantują trwałą pracę bez szarpnięć i przez to ochronę elementów udarowych – trzpieni narzędzi, zapobiegną wybijaniu się i niepożądanym luzom, przez co skutecznie przedłużą prawidłowy okres eksploatacji. Tak jak pisałem wcześniej w odróżnieniu od standardowych nasadek Chromo vanadowych, nasadka udarowa chromo molibdenowa posiada grubsze ścianki, co jest ważnym czynnikiem zwiększającym ich długość życia (zanim się wybiją) i dla łatwego odróżnienia są czernione.

Występują w różnych rozmiarach:

Nasadki udarowe 1/2” https://domtechniczny24.pl/klucze-udarowe-kr%C3%B3tkie-12.html

Nasadki udarowe 3/4” - 

Nasadki udarowe 1”

Nasadki udarowe pięciokątnie i inne wynalazki.
To tyle pozdrawiam.

Narzędia ręczne Knipexa

Utworzono: poniedziałek, 27, marzec 2017

Cześć
Dzisiejszy artykuł dotyczyć będzie rodzajów, budowy i właściwości szczypiec ręcznych. Są to narzędzia, obok młotków i śrubokrętów najczęściej używane w wszelkiego rodzaju pracach .

Konstrukcja szczypiec opiera się na wykorzystaniu dźwigni, która pozwala zamienić niewielką siłę dłoni przyłożoną do rękojeści na zdecydowanie większą siłę, która pojawia się na szczękach i pozwala efektywnie zaciskanie lub przecinanie.
Siła pojawiająca się na szczękach, a która powoduje ruch zaciskający podczas zamykania rękojeści, wzrasta wraz ze współczynnikiem przełożenia dźwigni. W przypadku szczypiec, w których wymagana jest znaczna siła zacisku, odległość od rękojeści do podparcia - nitu łączącego musi być znaczna, a odstęp od złącza do szczęk lub ostrzy musi być możliwie jak najmniejsza.
Jednak w wielu przypadkach siła jest aż tak ważna. Przykładowo w narzędziach przeznaczonych dla elektryków i elektroników, istotne jest przystosowanie tych narzędzi do pracy w trudno dostępnych miejscach, lub długość i kształt szczęk.
Pierwsze szczypce zaczęto wytwarzać w drugim tysiącleciu p.n.e.. Czyli do czasu kiedy ludzie rozpoczęli wykuwać żelazo. Szczypce używali kowale i hutnicy. Kowalom pozwalały na przenoszenie rozgrzanych do czerwoności żelaznych elementów. Hutnikom na wyciąganie tygli z dymarek i zlewaniu stali do form.
Postać obecnych szczypiec nie różni się prawie wcale od tych używanych w czasach starożytnych.

Liczba rodzajów szczypiec wzrastała wraz z postępem w dziedzinie techniki, a później w związku z rozwojem automatyki. Obecnie wyróżnia się 100 różnych powszechnych typów szczypiec. Ilość szczypiec wysoko wyspecjalizowanych wciąż rośnie. Naturalnie takie specjalistyczne narzędzia rzadko pojawiają się w sklepach. Najczęściej są one wytwarzane ewentualnie przerabiane z standardowych szczypiec i przystosowane do szczególnych operacji. Wytwarza się je w bardzo małych partiach, sięgających czasami kilkadziesiąt sztuk.
Czołowymi producentami w Europie są Knipex, Wiha, Bahco, Gedore, NWS, Facom, Wera, Stanley, Irvin w Polsce Kuźnia, Juko.

Podstawowy podział szczypiec:
Ze względu na kształt szczęk.
Wyróżniamy trzy podstawowe kształty (w przekroju poprzecznym) szczęk: płaskie, półokrągłe i okrągłe. Spotkać można także indywidualne kształty do odrębnych zastosowań.
Ze względu na zastosowanie:

Szczypce tnące (szczypce boczne, szczypce czołowe, obcęgi do usuwania gwoździ ). Mają różnego rodzaju krawędzie tnące, bardzo ostre ( ostrza bez skosu ) dla elektroników do cięcia cieńkich przewodów, do cięcia półproduktów z plastiku z wtryskarek. Ostrza ze skosem do typowych zastosowań i i ostrza o dużym kącie do cięcia elementów stalowych.
Szczypce zaciskające, szczypce płaskie, szczypce do rur , szczypce samozaciskowe o różnych kształtach szczęk. https://domtechniczny24.pl/szczypce-obcinaczki-klucze-nastawne.html


Szczypce uniwersalne, zaciskające i tnące takie 2 w jednym. Są to chyba najbardziej popularne narzędzia. Standardowoich szczęki mają licząc od nita mocującego: ostrza tnące, kształtowe zębate wcięcia do ściskania prętów, śrub, rur. A na końcu dwie płaskie zębate powierzchnie do chwytania blach. Występują jako: szczypce uniwersalne, szczypce tnące wydłużone, szczypce radiowo-telefoniczne.

Szczypce składają się z trzech części:
1 Dwóch rękojeści którymi łapie się narzędzie. Rękojeści powinny być opracowane zgodnie z zasadami ergonomii, tak aby praca szczypcami była bezpieczna i wygodna dla dłoni.
2 Złącza, czyli osi szczypiec. Złącze to musi poruszać się bez żadnego luzu, i jednocześnie nie może być mocno spasowane. Chodi o to, że szczypce bez problemu muszą się zamykać i otwierać jedną ręką. Najczęściej są to bolce o specjalnej konstrukcji lub specjalnie profilowane śruby z nakrętką samokontrującą.
3 Główki ze szczęką zaciskającą i ostrzem tnącym. Krawędzie główki powinny być dokładnie oszlifowane do odpowiedniego kształtu.

Ze względu na kształt ostrza wyróżniamy:
Szczypce boczne. Jest to rodzaj szczypiec tnących, których krawędź tnąca jest równoległa do linii ramion i znajduje się blisko brzegu szczypiec. Jest to bardzo szeroka grupa narzędzi o zróżnicowanej długości, różnym kształcie i ostrzach dostosowanych do cięcia różnych materiałów.

Szczypce środkowe, zapewniają dużą stabilność i trwałość ostrzy - duży kąt ostrza, co skutkuje wysoką wydajnością cięcia. Mają mniejszą precyzję cięciai wymagają większych nacisków.
Szczypce tnące czołowe oraz kątowe używane są wtedy, kiedy dostęp do przecinanego drutu jest ograniczony. Krawędzie tnące są prostopadłe lub nachylona pod kątem do ramion. Mogą być także użyte w sytuacji, kiedy zależy nam aby drut został przycięty blisko jakiejś powierzchni.

Wszystkie szczypce są odkuwane ze stali stopowej lub niestopowejProdukowane szczypce wykonuje się z odkuwek i odpowiednio obrabia. Zwykłe szczypce produkuje się zestali chromo wanadowej lub stali narzedziowej stopowej.Sposób produkcji opisany w oddzielnym artykule.

Na koniec zwrócę uwagę na równie ważny element szczypiec – okładziny.
Rękojeści muszą za każdym razem spełniać podstawowe normy ergonomii i funkcjonalności.
Wyróżniamy rękojeści stalowe i nasadzane z PCV lub komponentów tworzyw.
Stalowe rękojeści odpowiednio wyprofilowane ramiona odkuwek, czasami radełkowane dla poleprzenia chwytu.
Rękojeści z tworzyw spełniają rolę identyfikacyjną, ergonomiczną i ochronną -znaczek 1000V.
I tu uwaga pra pod napięciem tylko z narzędziem zcertyfikatem 1000V spełniającym normy bezpieczeństwa wg norm IEC 60900, DIN EN 60900, VDE0680.

Dla zagwarantowania bezpieczeństwa i powtarzalności jakości, narzędzia są testowane na różne sposoby.

Testy obejmują:

Wytrzymałość dialektryczna
Wszystkie szczypce są testowane indywidualnie. Wszystkie produkty ze znakiem zostały sprawdzone pod napięciem 10 000 V AC. Po zatwierdzeniu dopuszczone do obrotu pod napieciem 1000 V AC. Daje to 10 krotny współczynnik bezpieczeńtwa. info ze strony http://www.skleptechnika24.pl/index.php/narzedzia-reczne

Testy na odporność izolacji
Po zanurzeniu w wodzie na 24 h i testuje pod napięciem 10000V przez 3 minuty. Jednocześnie wyznaczane są wszystkie przecieki prądu. Pozwala to wyeliminować możliwość przeskoku iskry z izolacji na nieosłoniętą główkę szczypiec lub możliwość przebić.

Pomiary materiału izolacyjnego
Pod naciskiem 20 N, w temperaturze +70o C i pod napięciem 5 000 V AC rękojeści poddawane są pomiarowi na dielektryczne przebicie izolacji.

Testy rękojeści
Badanie jest wykonywany w temperaturze -25o C. Materiał, z którego wykonano rękojeść zachowuje twardość potrzebną do przyjęcia uderzenia przyrządu testowego bez pęknięć i rys.

Pomiary na przyleganie
Testowanie przylegania materiału, z którego sporządzono okładzinę, ma na celu wykazanie trwałej przyczepności izolacji do narzędzia. Badanie polega na poddawaniu szczypiec sile nacisku 500 N przez 168 h w temperaturze +70o C.
i
Test palności
Niski wskaźnik palności izolacji usuwa ryzyko pożaru.

Narzędzia Knipex cz 2

Utworzono: czwartek, 24, listopad 2016

Dzień dobry, bieżącym artykule opiszę dwa narzędzia Knipex: szczypce do opasek sprężynowych i mini klucz do śrub Knipex.

Szczypce Knipex do opasek i obejm zaciskowych sprężynujących – to narzędzie przeznaczone głównie do prac serwisowych przy samochodach. Budowa przesuwnej regulacji rozwarcia szczęk bazuje na przetestowanym rozwiązaniu szczypiec Cobra.
Najistotniejszą cechą tego narzędzia są specjalne końcówki szczęk zapewniające wygodę i bezpieczeństwo.

A przeznaczone są do montażu i demontażu sprężynowych opasek drucianych i blaszanych występujących na gumowych przewodach samochodowych.
Obejmy samonapinające sprężyste wykonane są w celu zapewnienia równomiernego rozkładu sił na całej powierzchni zacisku. Wykorzystanie ich jest polecane w elementach, gdzie połączenie z wężem jest narażone na zmiany temperatury, która skutkuje kurczenie lub rozszerzanie się materiałów. Opaska ta bez zarzutu sprawdza się tam, gdzie konieczny jest stały nacisk niezależnie od temperatury w jakim pracuje połączenie efektywnie przeciwdziałając wszelakim nieszczelnością. Opaski samonapinające sprężyste to dobra opcja dla innych typów opasek. Są one używane w takich połączeniach, jak konstrukcja małych silników, pojazdów użytkowych, rolniczych i samochodowych systemów i urządzeń chłodzących.

Powracając do wątku, koniecznie trzeba wspomnieć o praktycznym zastosowaniu nastawy za pomocą guzika (max. rozstaw szczęk do 80 mm, zakres – ponad 40 mm) który pozwala na dopasowanie do zacisków o przeróżnych rozmiarach, również tych w wersji FBS - wąskiej lub Light Duty jak też Heavy Duty, opasek drucianych i pierścieni z taśmy sprężynowej o zakresie nominalnym do 70mm. Zaznaczam, że szczęki po rozwarciu ułożone są równolegle, nawet w rozwarciu 70 mm.
Możliwe jest również ustawienia szczypie bezpośrednio na chwytanej opasce, co w dużej mierze usprawnia} konfigurację narzędzia.

W szczypcach Knipex zastosowano obrotowe wymienne końcówki szczęk, po to, by pewnie i silnie złapać ramiona zacisku w dowolnej pozycji przeciwdziałając ześlizgiwaniu się zacisku.

Do pracy narzędziem używamy niewielkiej siły, a to dzięki dużemu przełożeniu. Cienkie antypoślizgowe PCW na rękojeści sprawia, że stabilnie i wygodnie trzyma się w dłoni.

Szczypce do opasek jak i inne z tej grupy produkty Knipexa są odkute z stali chromowo-wanadowej, kutej matrycowo i hartowanej w oleju.

https://domtechniczny24.pl/szczypce-motoryzacyjne.html

Na koniec najważniejsze cechy szczypiec 85 51 250 A:

  • Przeznaczone są do opasek samonapinających, opasek w wersji standardowej oraz opasek drucianych i pierścieni z taśmy sprężynowej o rozmiarze nominalnym do 70mm.
  • Maksymalny rozstaw szczęk do 80 mm, zakres pracy ok. 40 mm.
  • Obrotowe, wymienialne końcówki szczęk gwarantują pewny chwyt opasek w każdej pozycji.
  • Dzięki szczególnie korzystnemu przełożeniu wymagają użycia niewielkiej siły.
  • Trwałe złącze suwakowe.
  • Kształt rękojeści chroni przed przyciśnięciem palców.
  • Wykonanie: stal chromowo-wanadowa, kuta, hartowana olejowo.

I drugi produkt to szczypce nastawne do śrub i nakrętek Knipex w formacie kieszonkowym (86 03 125)

Uniwersalne narzędzie, które zastępuje wieloczęściowy zestaw kluczy metrycznych i calowych w rozmiarze 1/4 cala. Ta podręczna wersja o długości jedynie 125 mm i wadze 105 g przeznaczona do precyzyjnych prac montażowych i serwisowych oraz prac modelarskich.

Duże przełożenie dźwigni sprawia, że szczypce-klucz idealnie sprawdzają się przy zaciskaniu, chwytaniu, ściskaniu czy zaginaniu różnych elementów. Wąskie szczęki zaciskające o grubości zaledwie 3 mm upraszczają pracę w miejscach o utrudnionym dostępie. Zawsze gładkie, równoległe w każdej pozycji szczęki pozwalają na bezstopniowe ściskanie przedmiotów o dowolnych rozmiarach w podanym zakresie pracy z bardzo dużą siłą (10-krotne zwiększenie siły ręki). Jednocześnie wciąż są niezwykle delikatne, dlatego że nie występują tutaj luzy mogące uszkodzić krawędzie zaciskanego elementu.

Warto zwrócić uwagę również na szeroki zakres regulacji i możliwość ustawienia narzędzia wprost na chwytanym przedmiocie za pomocą przycisku. Powłoka niklowa redukuje poślizg szczypiec, a pokrycie z cienkiego PCW dają gwarancję pewnego, wygodnego chwytu. Kieszonkowa wersja szczypiec-klucza Knipex spełni oczekiwania nawet najbardziej wymagających profesjonalistów i majsterkowiczów.

To tyle na dzisiaj. Pozdrawiam

Narzędzia ręczne Knipex cz1

Utworzono: czwartek, 29, wrzesień 2016

Witam
Opiszę dwa bardzo interesujące narzędzia Knipex, szczypce Cobra i nożyce do kabli zbrojonych drutem stalowym.

Innowacje szczypce Cobra Knipex - Szybko otworzyć, dosunąć, chwycić!
Bardzo ciekawe i pomocne rozwiązanie, w którym dopasowanie do wielkości chwytanego przedmiotu następuje samoczynnie, przez dosunięcie maksymalnie rozsuniętych szczęk.


Opis:
Dodatkowo szybkie ustawienie bezpośrednio na chwytanym przedmiocie poprzez zsunięcie rękojeści.
Łączy niezawodną blokadę bolca z dodatkową funkcją dosuwania, która ułatwia pracę w wąskich i trudno dostępnych przestrzeniach montażowych.
Nastawienie następuje odrazu na chwytanym przedmiocie.
Bezpieczny mechanizm zapadkowy aktywowany pod wpływem obciążenia. Pozycja rękojeści zostaje wówczas zablokowana i można ją odbezpieczyć tylko po wciśnięciu przycisku.
W celu ponownego aktywowania funkcji dosuwania, należy zluzować rygiel za pomocą przycisku i rozsunąć całkowicie szczypce.
Narzędzie zostało wykonane z specjalnej stali narzędziowej, kutej, hartowanej olejowo do twardości około 61 HRC. Zęby na szczękach są faktycznie solidne w czasie testów skrawały trzymaną rurkę instalacyjną. Po bliższym obejrzeniu szczęk nie dostrzegliśmy żadnych śladów. Jak dla nas bomba.

Szypce produkowane są w kilku wersjach, jedna z nich to Cobra® QuickSet, opisana powyżej, inne to specjalistyczne rozwiązania do zaciskania opasek, łamania glazury czy dokręcania rur pokrytych chromem.

I drugi produkt nożyce do kabli (z mechanizmem zapadkowym) do kabli zbrojonych drutem stalowym (SWA).

 


Zdarza się tak, że mamy do czynienia z przewodami elektrycznymi wzmocnionymi oplotem z drutu stalowego. Przeważnie taki oplot jest wykonany z drutu ocynkowanego stalowego. Typowe nożyce nie są do tego przystosowane. Rozwiązaniem są prezentowane nożyce, a marka Knipex gwarantuje bezawaryjne wykonanie. Nożyce do cięcia kabli mają wymienne ostrza. Trzeba pamiętać aby nie używać ostrzy z okrągłym otworem tylko z z otworem w kształcie trapezu.

Nożyce te przecinają kable w oplocie z drutu stalowego o średnicy do 45 mm / 380 mm2 (np. 4 x 95 mm2) przy pomocy jednej lub obu rąk.
poręczne w obsłudze dzięki nieznacznej masie (800 g) i zwartej konstrukcji (długość 315 mm) – nadają się do miejsc trudno dostępnych.
Noże precyzyjnie szlifowane i utwardzane indukcyjnie zapewniają czyste cięcie bez deformowania krawędzi. Wykonane z specjalnej stali narzędziowej, kutej, hartowanej w oleju.
Zastosowano w nich innowacyjny trzystopniowy mechanizm zapadkowy o wysokim przełożeniu, z podpórką do położenia narzędzia podczas cięcia.
Uwaga !! Nieodpowiednie do cięcia kabli ACSR oraz lin stalowych! Info z bloga http://blog.domtechniczny24.pl/
Pozdrawiam.

Wykrojniki śrubowe do otworów w blachach

Utworzono: wtorek, 13, wrzesień 2016

Cześć
Popularne i ciągle niezastąpione wykrojniki śrubowe do otworów.
Wycinaki znajdują zastosowanie tam gdzie trzeba wykonać kilka otworów o średnicach większych niż 13,5 mm w blachach o grubości nie przekraczającej 2 mm. W większości wypadków są to szafy sterujęca, blachy w zbiornikach itd. Otwory można wykonać bez konieczności korzystania z otwornic do metalu, a z praktyki wiadomo, że potrzeba do tego wiertarek o dużym momencie obrotowym. Ponad tojest dużo mniej wiórów i brzegi się nie przypalają.

Proponowane przez Montero wykrojniki mają dodatkowo łożysko, które ułatwia robotę. Wykrojnik nie obraca się w trakcie dokręcania.
Wykrojniki są przeznaczone do wycinania otworów w blachach ze stali węglowej, narzędziowej, stali nierdzewnej, z miedzi i jej stopów.

Ponad to wykonany otwór ma doprą dokładność i jest gotowy, nie ma potrzeby gradowania, choć czasem zdarza się, że z jednej strony powstanie krawędź.
Rozpoczynając pracę, musimy się upewnić, że mamy swobodne dojście do dwóch stron blachy. Następnie wykonujemy otwór na śrubę prowadzącą - wiertłem wielostopniowym lub zwykłym.

Średnica otworu musi być aka sama jak śruba. Można zrobić to wiertłem o określonej średnicy lub wiertłem wielostopniowym. Potem smarujemy śrubę olejem lub smarem stałym, producent zaleca smar grafitowy lub inny do dużych obciążeń. Uwaga! nie używać smaru typu WD.


W następnej kolejności przekładamy przez otwór śrubę dociągową i nakręcamy na nią matrycę wieloostrzową. Powoli kręcimy kluczem oczkowym lub nasadowym.
Kręcimy do momentu, aż matryca nie wytnie otworu. Pod koniec będziemy dokładnie czuli jak nagle klucz przestanie stawiać opór to będzie znak, że otwór jest gotowy. Rozkręcamy całość i gotowe.
Wykrojniki śrubowe moża upić w skrzynce z tworzywa z niezbędnymi akcesoriami lub na sztuki.


Gwarancją solidnego wykonania jest firma Montero, specjalizująca się w wykrojnikach do różnego rodzaju półproduktów.

Podział i zastosowanie narzędzi skrawających

Utworzono: poniedziałek, 04, styczeń 2016

Cześć, dziś pierwsza część o podziale narzędzi skrawających.
     Istnieje parę sposobów podziału narzędzi skrawających: według sposobu obróbki: noże strugarskie, nawiertaki, wiertła, przeciągacze, pogłębiacze, frezy, gwintowniki, głowice gwintujące, frezy grzebieniowe, frezy modułowe, honownice.
Według kształtu obrabianej powierzchni: do powierzchni zewnętrznych płaszczyzn i powierzchni obrotowych, do obróbki otworów, do obróbki gwintów, do obróbki kół zębatych, do obróbki rowków.
Najbardzie popularne są wiertła i je opisze w tym artykule.

     Podział wierteł można dokonać ze względu na:
Przeznaczenie: wiertła ogólnego przeznaczenia, to wszystkie wiertła kręte i piórkowe do wiercenia w litych materiałach. Wiertła specjalistyczne: wiertła wielostopniowe, tzw. choinki, wiertła stożkowe, wiertła do głębokich otworów.
Ze względu na rodzaj budowy: Wiertła jednolite wykonane ze stali szybkotnącej, wiertła łączone z częścią roboczą ze stali szybkotnącej lub z węglika spiekanego zgrzewaną częścią chwytową, lub z lutowanymi ostrzami z węglików spiekanych, wiertła drążone z wewnętrznym rowkiem chłodzącym.


     Wiertła koronowe i trepanacyjne, przeznaczone są do wykrawania otworów o dużych średnicach. Proces obróbki odbywa się poprzez skrawanie materiału na obwodzie wykonywanego otworu za pomocą ostrzy rozmieszczonych na krawędzi części roboczej. Część środkowa pozostaje nietknięta, dzięki takiemu rozwiązaniu otwory wykonuje się znacznie szybciej. Wiertła są tańsze i mają mniejszą wagę. Przypadłością tego rodzaju obróbki jest pozostający rdzeń, w przypadku otworów przelotowych zostaje on wewnątrz narzędzia i trzeba go mechanicznie usunąć. W przypadku otworów nieprzelotowych rdzeńśrodekusuwa się ręcznie.
Następnym kryterium podziału wierteł jest rodzaj chwytu. I tak mamy: chwyt walcowy gładki, chwyt walcowy z zabierakiem prostokątnym lub wielokątnym (chwyt wielokątny), z chwyt stożkowy ( wiertła NWKc), z chwyt walcowy z dodatkowymi zabierakami i rowkami wgłębnymi( SDS Max).
     Ze względu na rodzaj obrabianego materiału; wiertła do stali konstrukcyjnych, wiertła do stali nierdzewnych, wiertła do metali nieżelaznych, wiertła specjalne węglikowe wysokoobrotowe do zastosowania na centrach obróbczych CNC. Dalej wiertła do betonu, wiertła płytkowe do szkła, wiertła diamentowe do gresu i ceramiki, wiertła koronkowe do materiałów ceramicznych, wiertła do drewna, wiertła wielozadaniowe do różnych rodzajów materiałów.
Na koniec napiszę o popularnych wiertłach krętych.


     Wiertła kręte są narzędziami walcowymi. Do najczęściej stosowanych należą wiertła kręte mające dwa ostrza robocze oraz dwa rowki służące do transportu materiału obrobionego w postaci wiórów. Wiertła te są prowadzone w otworze za pomocą dwóch łysinek rozmieszczonych po obwodzie wzdłuż rowków, na zewnętrznej części wiertła. Dwie krawędzie skrawające są złączone ścinem. Często ścin jest skracany, tzn. korygowany w celu dodania dodatkowych krawędzi skrawających. Ma to na celu zmniejszenie nagrzewania sie wiertła. Trzeba bowiem pamiętać, że ścin nie skrawa ze względu na znaczny kąt wierzchołkowy rzędu 125-135 stopni. Krawędzie skrawające muszą być zawsze tej samej długości, dzięki temu wiertło nie ma bicia i wykonuje otwór równy swojej średnicy.
Powierzchnie skrawające powinny być gładkie tak, aby zmniejszyć przyklejanie się wiórów i ograniczyć tarcie. Kąty skrawania i kąt wierzchołkowy jest zależny od przeznaczenia wiertła.
Koniec części pierwszej.

Gwintowniki do stali nierdzewnej INOX

Utworzono: piątek, 18, grudzień 2015

Witam
     Wiercenie, gwintowanie stali Inox zawsze przysparza wiele kłopotów. Kwasówka jest ciągliwa i podczas pracy lepi się do narzędzi. Powoduje to odsunięcie krawędzi skrawającej narzędzia od obrabianego przedmiotu, błyskawiczne nagrzewanie, często słychać charakterystyczny pisk. Przegrzane narzedzie tępi się i nie nadaje do dalszej obróbki. Wyjściem z tego problemu są specjalne narzędzia do obróbki stali nierdzewnej: wiertła kobaltowe, narzynki do stali nierdzewnej, gwintowniki INOX, frezy INOX i inne. Oprócz tego konieczne jest zastosowanie specjalnych dedykowanych płynów do wiercenia i gwintowania nierdzewki np. TEREBOR.


     Miałem niedawno możliwość przekonania sie na własnej skórze, co to znaczy nacinanie gwintu na szpilce z nierdzewki zwykłą narzynką i narzynką do stali nierdzewnej z użyciem Tereboru. W pierwszym wypadku zwykła narzynka zrywała zwoje, bardzo ciężko szło i gwint wyglądał tragicznie. W niektórych miejscach był zerwany nawet na połowie obwodu. W drugim wypadku w ruch poszła narzynka do stali nierdzewnych i olej Terebor. Efekt był niesamowity, doskonały gładki gwint szybko i sprawnie nacięty. Błąd polegał jedynie na tym, że krzywo zaczęliśmy, ale to sprawa wprawy i przygotowania czoła pręta.
     Analogicznie ma się sprawa z gwintownikami do stali INOX. Wykonane są ze stali HSSE i posiadają geometrię i powłoki umożliwiające obróbkę stali nierdzewnych. Gwintowniki ręczne i wysokowydajne stosuje sie w obróbce stali nierdzewnych austenitycznych, stali nierdzewnych ferrytyczno-austenitycznych (duplex).
     Występuje kilka typów gwintowników zależnie od przeznaczenia ręczne HSSE i HSSE z powłoką TIN, oraz wysokowydajne, przeznaczone do pracy na obrabiarkach konwencjonalnych i CNC.:
Poniżej kilka ich typów:


Ręczne HSSE
Do otworów nieprzelotowych < 2,5xD
Gwintownik INOX R40 HL


Cechy gwintownika:
Supergładka i odporna na ścieranie powłoka HL,
Rowki spiralne 40
Opuszczenie stożkowe średnicy zewnętrznej gwintu
Wzmocniona konstrukcja
Materiał HSSE
Nakrój C (2-3xP)
Wykonanie wg DIN-371; DIN-376; DIN-374

Gwintownik INOX R40 OX
Cechy gwintownika:
Azotopasywowane OX
Rowki spiralne 40
Opuszczenie stożkowe średnicy zewnętrznej gwintu
Wzmocniona konstrukcja
Materiał HSSE
Nakrój C (2-3xP)
Wykonanie wg DIN-371; DIN-376; DIN-374

Do otworów przelotowych < 3xD
Gwintownik INOX B HL
Cechy gwintownika:
Supergładka i odporna na ścieranie powłoka HL
Rowki proste ze skośną powierzchnią natarcia
Materiał HSSE
Nakrój B (4-5xP)
Wykonanie wg DIN-371; DIN-376; DIN-374

Gwintownik INOX B OX
Cechy gwintownika:
Azotopasywowane OX
Rowki proste ze skośną powierzchnią natarcia
Materiał HSSE
Nakrój B (4-5xP)
Wykonanie wg DIN-371; DIN-376; DIN-374.

Tarcze pilarskie do cięcia drewna Bosch

Utworzono: czwartek, 09, październik 2014

Witam
Nowe wielozadaniowe tarcze pilarskie Bosch Multimaterial wyróżniają się nadzwyczaj długą żywotnością i czystym cięciem: aluminium, płyt laminowanych, płyt wiórowych, płyt epoxydowych, drewnie twardym i miękkim.
Cechy te są wynikiem wyjątkowej technologii wyrabiania i lutowania zębów. Technologie MicroteQ, która umożliwia bardzo silne i trwałe złączenie zębów z korpusem tarczy. Dzięki specjalnej geometrii HLTCG zęby są dokładniej przytwierdzone w korpusie i bardziej odporne na złamanie. Węgliki trapezowe wyglądają tak, że za zębem płaskim jest umieszczony nieznacznie wyższy ząb trapezowy.Węglik trapezowy nacina materiał nieco węziej niż ostateczna szczelina, co zapobiega uszkodzeniu zęba przy cięciu wymagających materiałów. Klienci profesjonalni, mogą wykonywać pracę jedną tarczą pilarską dłużej i z większą precyzją – bez konieczności częstej wymiany tarczy pilarskiej.

Innowacyjne tarcze pilarskie przeznaczone są do cięcia dowolnych najpopularniejszych materiałów z aluminium, miedzi, mosiądzu, twardych laminatów drewnopochodnych, tworzyw sztucznych, płyt epoksydowych. To wszystko z powodu ujemnemu kątowi nachylenia zębów, który wynosi -5 stopni. Solidnie węgliki o zmiennej geometrii gwarantują doskonałe efekty cięcia przy zachowaniu długiej żywotności tarczy. Tarcze pilarskie MultiMaterial dostępne są w wersjach o różnej wielkości, z różną liczbą zębów, a niektóre z dodatkowymi otworami pod zabierak tarcz dociskowych. Przeznaczone są do: pilarek stacjonarnych, pilarek ręcznych skala średnic od 130-240mm oraz do ukośnic do cięcia drewna - średnice 210, 216, 260, 305, 350, 400.

Na tarczach jest dodatkowa powłoka cleanteQ, która minimalizuje tarcie, dzięki czemu tarcza nie ogrzewa się w trakcie pracy. Dodatkowo, powłoka chroni tarczę przed korozją. Wycinane laserem szczeliny dylatacyjne gwarantują wysoką stabilność tarczy oraz łatwiejszą i cichszą pracę przy niskim poziomie drgań.

Polskie luty miękkie - cynowe

Utworzono: środa, 16, kwiecień 2014

pasta lutowniczaFirma Cynel działa na polskim rynku od ponad 25 lat. Produkuje wysokiej, jakości spoiwa lutownicze.
Używa w tym celu najczystsze dostępne surowce oraz wyjątkową na skalę światową technikę wysokociśnieniowej obróbki stopów metali. Na uwagę zasługuje fakt, że technika ta została opracowana w Polsce - w Polskiej Akademii Nauk - i jest z powodzeniem komercyjnie wykorzystywana przez polską firmę. Jest to wzorcowy przykład współpracy nauki i biznesu.
Jakość spoiw lutowniczych wielokrotnie została uznana i nagrodzona przez klientów.
Najbardziej popularne i znane spoiwa lutownicze to:
Spoiwo lutownicze S-Sn97Cu3 jest stopem wyprodukowanym w pierwszym wytopie cyny i miedzi zgodnie z PN EN 29453-24. Przeznaczony do lutowania w wyższych temperaturach, także przy lutowaniu płomieniowym instalacji miedzianych, oraz w tyglach lutowniczych.
Spoiwo lutownicze S-Sn99Cu1 to stop wytworzony w pierwszym wytopie cyny i miedzi zgodnie z PN EN 29453-24. Cieszący się popularnością lut miękki, przeznaczony, jako nisko kosztowy substytut dla spoiw cynowo ołowiowych.
Spoiwo lutownicze S-Sn60Pb40 wyprodukowane w pierwszym wytopie cyny i ołowiu zgodnie z normą PN EN 29453:2000, w ciągłym procesie odlewania bez dostępu powietrza, następnie wyciskany, co zapewnia likwidację występowania tlenków.
Spoiwo lutownicze S-Sn60Pb40 ma zastosowanie głównie w technice elektroinstalacyjnej, do produkcji typowych urządzeń i modułów elektronicznych, elektrotechnice oraz do lutowania układów z pokryciami cynowymi, cynowo-ołowiowymi, kadmowymi, cynkowymi i srebrnymi.

W ofercie firmy Cynel znajduje się także obszerna i zróżnicowana gama topników wspomagających procesy lutowania w różnych środowiskach technologicznych. Należą:
Pasta Cynel-1 jest produkowana na bazie kalafonii z aktywatorami organicznymi. Zawiera aktywny topnik 1.1.2.C wg PN EN 29454. Świetnie nadaje się do lutowania powierzchni cynowanych, miedzianych, mosiężnych, niklowanych, pobielania końcówek przewodów itp. W uzasadnionych przypadkach pozostałości pasty można usunąć terpentyną.
Topnik lutowniczy Cynel-Cu ma postać żelu, zawiera mieszaninę soli organicznych (wg PN EN 29454 oznaczenie 3.1.1).
Wykorzystanie Topnika Cynel Cu. Topnik używany przy lutowaniu miedzianych instalacji hydraulicznych. Zadaniem jego jest ochronić beztlenowo powierzchnię rury miedzianej i kształtki podczas ogrzewania do temperatury roboczej, aby dać możliwość w ten sposób zwilżenie materiału stopem lutowniczym. Topnik Cynel-Cu jest rozpuszczalny w wodzie, co ułatwia usuwanie pozostałości topnika po lutowaniu.
Sposób użycia Topnika Cynel CU
Nawierzchnie rur i kształtek wyczyścić do czystego metalu niemetalicznym czyścikiem.
Po oczyszczeniu usunąć powstały pył.
Na oczyszczoną końcówkę rury nanieść delikatną powłokę topnika Cynel-Cu tak, aby pokrył całą przeznaczoną do lutowania powierzchnię.
Koniec rury wsadzić w kształtkę aż do oporu.
Rurę i kształtkę podgrzać równomiernie aż do uzyskania temperatury roboczej na całej żądanej powierzchni. Płomień palnika utrzymywać skośnie do rury w kierunku kształtki.
Pozostałości topnika przemyć wodą a wnętrze instalacji przed użyciem w podobny sposób przepłukać wodą.

Wiha wkrętaki z bitami w rękojeści

Utworzono: środa, 16, kwiecień 2014

 

Nowości narzędziowe Wiha Kwiecień 2014
Wiha wyprodukowała trochę nowości, jedną z nich jest wkrętak z magazynkiem 38588 końcówkami ukrytymi w rękojeści. Nie było by w tym nic innowacyjnego gdyby nie sposób wysuwania się bitów i ich długość. Wkrętak jest zakończony magnetyczną końcówką 1/4 cala, ma szeroki i ergonomiczny chwyt wytworzony z tworzywa, które zapobiega wyślizgiwaniu się rączki w trakcie pracy. Końcówki o długości 70mm są umieszczone w rękojeści. Wystarczy nacisnąć dwa przeciwległe przyciski i zasobnik wysunie się na sprężynie. Bity po wysunięciu są lekko rozchylone, co w dużej mierze upraszcza wkładanie i wyciąganie końcówek. Przyciski są tak skonstruowane, że nie ma możliwości otwarcia pojemnika w ciągu pracy. W zestawie mamy 3 płaskie bity i trzy krzyżaki ph 1,2,3.
Ciekawostką jest sprzedawany przez nas kpl. kluczy imbusowych zaczynających sie od 1,5mm. Jest to jeden z niewielu kpl. nadający sie do szybkich napraw i kalibracji części rowerowych, w modelarstwie i replikach ASG. Klucze imbusowe mieszczą się w kieszeni plecaka, wysuwane są czerwonym przyciskiem a solidna plastikowa rączka umożliwia na łatwe i szybkie odkręcanie i dokręcanie broków i śrub imbusowych.