Dzień dobry dzisiaj temat z korzeniami w okresie realnego socjalizmu. Nie wszyscy będą pamiętać, co to.
Udało mi się w końcu pociąć stary, skorodowany nasz komin. Rodzice wiele lat temu zbudowali cieplarnię, taki za komuny był przykaz: na terenie rolniczym nie można było postawić samego domu z trawniczkiem i kwiatami. Trzeba było wybudować jeszcze jakiś obiekt gospodarczy związany z rolnictwem czy ogrodnictwem. Miał to być ewidentnie budynek nie folia na pomidory. I tak zaczęła się przygoda moich rodziców z ogrodnictwem. Wybudowali szklarnię, kotłownię i wiadomo jak kotłownia to komin. Dzisiaj to jak coś wznosimy to najpierw jest projekt, pozwolenie i tak dalej a później kasa i materiały. Za komuny i tu trochę historii droga młodzieży nie było takiego schematu. Komin w planach miał być murowany, ale tata nie dostał przydziału cegły, ta co była starczyła ledwie na dom. Ale kombinowanie to podstawa, więc jak zaczęli budować ciepłociąg w naszej okolicy to skombinowało się trochę rur średnicy 400 mm. Stalowych oczywiście, po dospawaniu kołnierzy można było ustawić komin. Odcinki przykręcone zostały śrubami. I tak komin stał sobie i korodował przez wiele lat. Ale wszystko się kiedyś kończy.

Korozja zżarła spód tak, że nie było już w paru miejscach w ogóle podstawy. Trzeba było, więc komin rozebrać, bo bałem się że jak mocniej zawieje to runie. Rozebrać chciałem co najmniej do połowy, bo mam dołączone moje palenisko do niego. Podjechał dźwig, przecięliśmy szlifierką kątową śruby i komin poległ na ziemi.

Dwa odcinki po 2,5 metra, grubość rozmaite, od około 15 milimetrów do 10 mm. Chociaż w poniektórych miejscach było 10 mm stali i z 10 -15 mm rdzy. To dawało razem ponad 20mm. Przecinarka plazmowa Telwin ma rożne bajery i podaną maksymalną grubość cięcia 20 mm. I jest to parametr jak najbardziej prawidłowy, można nią ciąć takie grubości. Zastosowana Dysza do plazmy A-81 1 milimetr.

Ale jak się przekonałem przy maksymalnym amperażu potrafi się nagrzać i wyłączyć. Z tego powodu powinno się ją położyć nie na słońcu tylko nieco w cieniu i zagwarantować dobre chłodzenie. Po co ma słoneczko dodatkowo podgrzewać, przecinarka plazmowa nie plażowicz na plaży.
Część z komina postanowiłem wykorzystać pod kowadło i młot resorowy. Ale trzeba to wszystko pociąć, więc zebrałem się pewnego uroczego dnia, a słonko wtedy jeszcze tak bajecznie świeciło. Ubrałem ciuchy robocze, maska przeciw pyłowa na twarz ( bo mam alergię) i do roboty. Na początku chciałem ciąć szlifierką kątową, ale taka ciężka rura leżąca na ziemi sprawiłaby mi kłopot. Na pewno prędzej czy później tarcza do cięcia by się zakleszczyła. Rura waży masę i to był kłopot. Więc pozostała mi przecinarka plazmowa. Moją plazmówkę mam od 2 lat i choć sporo mnie kosztowała to nie używałem jej za często. Raz wyciąłem z blachy nierdzewnej krążki do grilla innym razem podcinałem regały. Aby przecinarka plazmowa poprawnie działała trzeba dostarczyć jej sprężone powietrze i to dużo powietrza, bo jak będzie za mało lub nie będzie odpowiedniego ciśnienia to zaraz dysza się przepali i nie pomoże preparat antyodpryskowy ani nic innego. Ja podaję powietrze wężem 12 mm, nie dławi on tak jak na przykład spiralne. Całość przed cięciem wyglądała tak:

Kredą naznaczyłem miejsce cięcia, miejsce styku masy musiałem dokładnie przeszlifować tarczą listkową, bo było masę rdzy. Trochę się obawiałem czy plazma nie będzie szwankować z powodu rdzy, w poniektórych miejscach były nawet skorupy do 10 mm!! Ale Telwin Plasma 60HF dał sobie radę w niecałe 25 minut pociąłem wszystko. Cięcia nie były za równe, jeżeli się tnie z ręki na powierzchni takiej jak rura a do tego grubości są różne to nie ma się czego spodziewać. Wyszło jak wyszło jestem zadowolony. Dysze do plazmy się nie zabrudziły, bo co jakiś czas psikałem sprayem przeciw odpryskom Spawmix – więcej na stronie https://poziomicaspawarka.pl/. jak to cudo działa.

I nawet jak się coś przykleiło do dyszy to szczotką mosiężną całość wytarłem do czysta. Pocięte elementy leżą sobie i czekają na wykorzystanie:

Część przyspawam do dawnego komina, z 2 odcinków zrobię postumenty wypełnione betonem pod kowadło i młot resorowy. Na złom nie wywiozę trochę szkoda mi a może się na coś przyda.

Witam, obecnie co nieco o technice klejenia, łączenia sztucznych, za pomocą spoiw do plastyków i opalarek na gorące powietrze

Jeśli chodzi o techniki zespalania tworzyw sztucznych to można je podzielić na te, które dają się klejąc i na te, które nie dają sie skleić. Ja zajmę się tą drugą grupą. Napomknę jedynie, że do tworzyw, które można łatwo skleić należą PVC, ABS, jeżeli nie mamy pewności czy dane tworzywo można połączyć to wystarczy na ściereczkę rozlać acetonu i łagodnie potrzeć w miejscu niewidocznym. Jeżeli tworzywo zostanie rozpuszczone to da się je kleić.

Fraza kleić wykorzystuję tutaj do trwałego połączenia. Są, bowiem kleje topliwe wyciskane z pistoletu do kleju na gorąco, łączą one praktycznie wszelkie materiały, ale w przypadku tworzyw takie spojenie nie będzie się charakteryzować znacznymi parametrami wytrzymałościowymi. Można używać kleju topliwego na gorąco, w drobnych naprawach, przyklejaniu listew, zabawek, tworzeniu ikeban, w elektronice do łączenia kabli do obudowy, czy innych niewymagających od spoiny dużych parametrów wytrzymałościowych.
Wspomnę jeszcze o klejach rozpuszczalnikowych, dwuskładnikowych, cyjanoakrylowych i innych nowoczesnych. Te kleje zależnie od przygotowanej powierzchni również nie łączą na stałe tworzyw nie klejalnych, typu PP, PE. Ale jest to sprawa do oddzielnego omówienia.

Zajmijmy się, zatem łączeniem tworzyw techniką spawania plastików z użyciem nagrzewnic, opalarek do plastiku, i spoiw do plastików.

Drut czarny do spawania plastiku

Tą metodą można łączyć każde tworzywa termoplastyczne, tzn. takie, które pod wpływem temperatury topią się i zastygają po schłodzeniu.

Do takich tworzyw należą

polipropylen PP,

polietylen PE,

polichlorek winylu PVC,

akrylobutylostyren ABS,

rzadziej polistyren PS,

poliamid PA.

Tworzywa te są bardzo powszechnie używane w naszym otoczeniu, wiele elementów w maszynach do obróbki metalu, samochodach, elektronarzędziach i innych sprzętach jest wytworzona z tych materiałów. Często się zdarza, że ulegają one zniszczeniu, jeżeli wymiana nie kosztuje dużo to odpowiedniej się nie zastanawiać i zakupić nową część, jeżeli natomiast część jest droga lub trudnodostępna, można wykorzystać spawanie. Spoiwo takie charakteryzuje się wysoką, jakością i estetyką. Można je później obrabiać, szlifować. Dzieje się tak, dlatego, że podczas spawania zachodzi między elementami łączonymi i spoiwem dyfuzja cząsteczek, a po wystudzeniu trwałe łącze. Warunkiem trwałej dyfuzji jest odpowiednia temperatura a spoiwo musi być z tego samego polimeru. Technologia ta polega na jednoczesnym podgrzaniu elementów łączonych i spoiwa, dobór temperatury jest przyporządkowany do rodzaju tworzywa:

PP około 250oC
PEHD około 300oC
ABS około 350oC

Informacje ze strony – https://domtechniczny24.com.pl/

Aby mieć całkowitą kontrolę nad temperaturą poleca się stosowanie opalarki lub innymi słowy nagrzewnicy gorącego powietrza z dostrajana temperaturą a najlepiej z wyświetlaczem np. opalarki Steinem HL lub HG, nagrzewnica Bosch GHG. Powinno się napomknąć, że przegrzanie spoiny lub materiałów łączonych może powodować płynięcie spoiny w ciągu łączenia i wadę wytrzymałości.
Ważne jest także, aby wszystkie elementy były podobnie uplastycznione, w takim razie trzeba używać spoiwa o porównywalnej grubości, co materiał łączony lub dopasować szybkość nagrzewania do prędkości uplastyczniania sie elementów. Kolejną istotna sprawą jest adekwatne dociśnięcie spoiny, można to osiągnąć używając odpowiednie dysze do opalarek z języczkiem, którymi dociskamy spoinę.
I na koniec niektóre przykłady zastosowania tworzyw, jeżeli nie mamy pewności trzeba dokonać próby na niezauważalnej części elementów łączonych.

PP – zderzaki i listwy samochodowe, obudowy, kołnierze, osłony, elementy tapicerki, filtry, rury odpływowe kielichowe, skrzynki akumulatorów, obudowy urządzeń.
PEHD – wanna, kosze, karnistry, zbiorniki, opakowania transportowe, wiadra, pojemniki, zbiorniki spryskiwaczy, zbiorników wyrównawczych, kanałów klimatyzacji i nawiewu.
ABS – obudowy komputerów, AGD, RTV, części samochodowych.